品質管理
01
破壊
竹筒を、通常幅約20mm程度の大きさに割ります。
緑の層と黄色の層を削除する
緑のレイヤーを削除します。 竹のスライスの外側にある緑色の竹皮は糖度が高く、虫がつきやすいので、皮むきナイフや機械を使って取り除きます。
黄色のレイヤーを削除します。 竹のスライスの内側の黄色い肉を取り除き、均一な密度と高い強度を持つ中央部分を残します。
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竹ひごの選別
作業員が竹の細片を機械に投入すると、機械が竹の細片をサイズに応じて分類・選別します。
蒸し焼きまたは焦がし焼き
蒸し： 竹のスライスを蒸し器に入れて高温で2〜3時間蒸し、糖分やデンプン質を除去し、虫やカビの発生を防ぎます。
焦がし： 竹片を炭化炉に入れて高温（約140℃～160℃）で処理すると、竹片の色が濃くなり、同時に防虫・防錆性能が向上します。
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乾燥
蒸したり炭化させた後の竹のスライスを乾燥室に入れ、温度を60℃〜80℃に制御し、後の段階での変形を防ぐために水分含有量が8％〜12％になるまで乾燥させます。
ホットプレス
ブランクを成形した後の竹片を熱プレス機に入れ、高温（約120℃～140℃）・高圧（約300トン）で20～30分間プレスし、竹片同士を密着させます。
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サンディング
床の表面は滑らかになるように研磨されます。
切断
大きな竹パネルは標準的なフローリングサイズにカットされ、一般的な仕様は 900mm x 90mm x 15mm または 1200mm x 120mm x 15mm です。
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溝入れ
設置時の接合を容易にするために、溝切り機を使用して、床の 4 辺すべてに溝切りとさねはぎ溝を切ります。
トリミング
ボードの端を滑らかにして平らにします。
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コーティング工程
プライマーの塗布: まず最初にプライマー層を塗布して竹の表面の小さな毛穴を埋め、滑らかで均一な下地を確保します。
トップコートの塗布: 耐摩耗性と光沢性を高めるため、UVコーティングまたは水性塗料を2～3層塗布します。
硬化： UV硬化装置を使用してコーティングを急速に硬化させ、耐久性と高品質の仕上がりを保証します。
出荷測定
サイズチェック: ノギスを使用して床材の長さ、幅、厚さを測定し、基準を満たしていることを確認します。
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竹の水分含有量の測定
水分計による竹の水分含有量の測定。
外観チェック
床の表面にひび割れ、色の違い、気泡、その他の欠陥がないか確認します。
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梱包の強化
検査した床材を防湿紙またはプラスチックフィルムで包み、湿気を防止します。
フローリングの各パッケージには通常 10 ～ 20 枚が含まれており、外装は段ボールまたは木箱で作られています。
読み込み中
梱包と配送
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